Cómo definir un lay-out para optimizar las operaciones

Es necesario tener en cuenta la importancia de la distribución en planta de los distintos puestos de operaciones en cada zona de un almacén para que las operaciones se desarrollen de manera continua, optimizando la productividad que se va a obtener en esa zona.

Un buen proceso implantado en un layout inadecuado puede generar problemas en la zona e impactar en el funcionamiento global del almacén de diferentes maneras:

• Generación de cuellos de botella
• Ralentización de la cadena de trabajo
• Errores en el proceso
• Mermas de producto
• Desorganización

¿Por dónde empezar la definición de un buen layout?

• Definición/análisis del proceso actual de la zona

Para poder definir un buen layout se debe, por un lado, conocer la operativa global del almacén para asegurarse que el proceso de la zona a definir sea coherente y se adapte a este y, por otro lado, conocer el proceso detallado a implantar u optimizar.

Antes de comenzar a plantear el plano, es importante analizar el proceso y evaluar si es el adecuado: si todos los pasos son necesarios para el objetivo del mismo o si, por el contrario, se están realizando tareas que no aportan valor y se puede mejorar la calidad y realización. En estos casos, se debe redefinir la operación eliminando y modificando todos aquellos aspectos que sea necesario hasta asegurar el proceso definitivo.

• Recorridos mínimos

Es muy común que el proceso de una zona en un almacén conste de varios pasos, de modo que este se vea como una cadena de tareas a seguir ordenadamente para conseguir el objetivo global del proceso. Por ello, en muchas ocasiones el producto y los operarios deben moverse para llegar al siguiente paso. Estos recorridos son una parte del proceso que no aporta un valor real, pero son necesarios para pasar de una estación a otra. Por tanto, el objetivo es reducir al máximo estos recorridos. Cuanto menores sean los recorridos, tanto en número como en distancia, menos tiempo será invertido en esta tarea necesaria, pero sin valor.

• Número óptimo de personas para la zona de trabajo

A la hora de definir el plano de una zona del almacén, debemos conocer el volumen de trabajo de la zona y el tamaño del equipo de la misma, ya que el espacio destinado a albergar a 4 personas para una tarea no es el mismo que el espacio destinado a albergar a 10 personas, para la misma tarea.

Es posible dejar un cierto espacio adicional por posibles puntas de trabajo, pero el uso de más personas en una tarea puede ser improductivo ya que el flujo puede verse interrumpido realizando en una relación horas/hombre, menos trabajo con más personas en menos horas que en su equivalente con el número de personas definido originalmente durante más horas, puesto que este flujo será continuo.

Además, el uso de más espacio para una zona de trabajo implica reducirlo para otra zona u otra tarea que también forma parte del proceso global.

• Acceso al producto a utilizar en la zona y reposición del mismo

Todo material utilizado, ya sea parte del producto o sea material auxiliar, debe tener su lugar definido. El hecho de que algún material no tenga una ubicación definida en el plano de operación de la zona del almacén hará que dicho material pueda estar situado en diferentes lugares, dificultando que el operario pueda encontrarlo con facilidad y por tanto su búsqueda retrase esa parte del proceso.

Modificando los procesos y el lay-out del almacén de un operador logístico de transporte, sin implantar cambios en el sistema informático o realizar automatizaciones, uno de nuestros clientes ha reducido un 66% el personal necesario para operar su plataforma logística principal. Por eso, acompañamos paso a paso a las empresas en el desarrollo de nuevas distribuciones en planta hasta conseguir cubrir sus objetivos.

Autora: Inmaculada Battaglia
Fecha de publicación: 1 de octubre de 2021