Recepción de envíos complejos
Uno de nuestros clientes necesitaba una semana con 5 operarios trabajando en dos turnos para procesar las entradas de un proveedor. Esto implicaba ocupar un muelle completamente durante ese periodo, además de no tener el producto disponible hasta una semana después de su llegada.
¿Por qué esta entrada no era como las demás?
Se trataba de una recepción de un camión completo con uno o varios pedidos que incluían unas 250 referencias, distribuidas tanto en pallets completos como en pallets con cajas mono y multi-producto. Estos pallets podían contener hasta 190 artículos diferentes. Además, los artículos no estaban agrupados y un mismo artículo podía venir en diferentes cajas y en diferentes pallets.
¿Cómo se solía hacer?
Primero se ubicaban los pallets completos. Para procesar el resto, se separaba manualmente cada referencia en bandejas: se abría una caja y se separaba por referencia, pudiendo salir la misma referencia en diferentes cajas y en diferentes pallets. Esto generaba que se acumulasen tantas bandejas como referencias en el muelle de recepción durante una semana y altísimas posibilidades de error, puesto que cada vez que se encontraba una referencia, el operario debía recordar si ya la había encontrado anteriormente y situarla en la misma bandeja en una búsqueda que se hacía más compleja cuantas más referencias se procesaban.
Esta entrada generaba, por un lado, la ocupación de un muelle completo durante una semana con hasta 5 operarios a tiempo completo y que las referencias recibidas no pudieran venderse hasta el final de dicho proceso.
¿Qué hicimos?
El primer paso fue intentar que los pedidos se realizaran en cantidades múltiplos de cajas completas y acordar con el proveedor la forma de preparación para facilitar una adecuada recepción. Como posiblemente ya sepas, la puesta en marcha de buenas intenciones se suele retrasar.
Afortunadamente, esta recepción venía acompañada de los albaranes correspondientes y el packing list en formato Excel con lo que pudimos buscar una solución operativa: planificar la recepción, que se realizaría en 4 pasos manipulando el archivo Excel con el packing list del proveedor:
- Identificar y numerar los pallets en la recepción.
- Identificar y ubicar los pallets completos mono-referencia, como se hacía antes.
- Realizar una preparación inversa con aquellos pallets conteniendo un máximo de 15 referencias diferentes. Para ello se planifica una “Ruta de preparación” en la que la mercancía está ubicada en los pallets recepcionados. El pallet generado por artículo se ubica al completar la preparación inversa de cada artículo.
- Explosionar el resto de pallets con algunas mejoras, como ubicar las bandejas por producto en un roll asignado a uno o varios pasillos, acelerando el proceso de ubicación.
Al implantar este nuevo proceso, conseguimos los siguientes resultados:
- Reducir la dedicación de operarios en este proceso de recepción de 400 horas a 32 horas.
- Liberar el muelle tras un único día de trabajo.
- Reducir el espacio necesario para procesar la operación al explosionar un número menor de pallets.
Por último, tras realizar varias planificaciones manuales que nos permitieron mejorar el proceso progresivamente, lo documentamos y automatizamos el tratamiento del fichero Excel. Hubiera sido estupendo que el proceso estuviera dirigido 100% por el Sistema de Gestión de Almacén pero la solución de nuestro cliente no soportaba procesos complejos.
Autora: Inmaculada Battaglia
Fecha de publicación: 26 de marzo de 2020
